Manutenzione Correttiva o Manutenzione a Guasto – Scopri di più

La manutenzione correttiva, o manutenzione a guasto, è il sistema di gestione tipico della manutenzione che il più delle volte risulta inefficiente e particolarmente inadeguato a garantire affidabilità e longevità dei macchinari sul lungo termine. Scopriamo perché, a fronte di un apparente risparmio iniziale sulla gestione del complesso di manutenzione, la manutenzione correttiva non è la soluzione adeguata a garantire durabilità ad un macchinario e, più in generale, ad un impianto. 

Manutenzione correttiva: principi base

La manutenzione correttiva è un sistema di gestione della manutenzione basato sull’insorgenza di guasti o malfunzionamenti che provochino un evidente effetto sulla prestazione del macchinario o dell’impianto monitorato. Il sistema è molto semplice:

• se il macchinario sotto controllo continua ad operare su valori di progetto, il sistema di manutenzione non interviene;
• se il macchinario comincia a presentare downgrade delle prestazioni o interrompe il suo funzionamento, si mettono in atto le opere di manutenzione sul componente d’interesse.

È un sistema di manutenzione estremamente semplice, tanto da non richiedere particolari progettazioni per la diagnostica, perchè spesso coincide con le strumentazioni di controllo delle prestazioni del macchinario, comunque presenti per il controllo dell’impianto. 

Le azioni di intervento sul macchinario vengono operate quando questo presenta già evidenti inefficienze, a cui spesso sono collegati danni fisici riparabili solo con la sostituzione parziale o completa dello stesso. 

E’ quindi necessario fare una valutazione a lungo termine: vediamo perché operare manutenzione su un componente oramai guasto può essere un grosso problema per l’efficienza di un impianto.

Manutenzione correttiva: perché è troppo tardi

Le manutenzione correttiva prevede l’intervento sui macchinari nel caso in cui questi presentino evidenti inefficienze. All’inefficienza corrispondono sistematicamente malfunzionamenti del macchinario, riconducibili a rotture meccaniche, usura, deformazione plastica dei materiali. Tutti gli eventi precedentemente elencati hanno la caratteristica comune di essere irreversibili: la rottura di un organo di tenuta, di un cuscinetto, o la loro semplice usura sono processi che non possono prevedere, se non in limitatissimi casi, interventi di riparazione del materiale, ma solamente la loro sostituzione.

Il complesso di gestione di un impianto non prevede solamente le macchine operanti all’ottenimento del prodotto utile, ma si compone di un grande insieme di strutture ausiliarie per la continuità di funzionamento dello stesso: il sistema di lubrificazione, in questo senso, è un esempio calzante. Dai sistemi ausiliari, e da opportuni strumenti supplementari di misurazione, è possibile ottenere informazioni precise sullo stato di salute dei macchinari prima ancora che questi presentino inefficienze o guasti:

• il monitoraggio delle condizioni del lubrificante possono essere un indice importante sullo stato di usura di un componente meccanico in movimento
• le misure operate su componenti statici posso offrire informazioni importanti sull’insorgere di cricche o fratture (es. misure ad ultrasuoni)
• le misure elettriche su motori in corrente continua o trifase possono indicare precisamente quando un componente del motore entra in sofferenza

Dalla manutenzione correttiva si passa, allora, ad una manutenzione predittiva, che sposta l’attenzione non sul guasto, ma su un complesso di parametri la cui analisi combinata può delineare l’insorgenza di un guasto prima ancora che questo si verifichi. 

Predire un guasto significa:

• poter operare sui parametri di processo dell’impianto per evitare l’interruzione completa e garantire continuità
• intervenire con misure meno invasive per la salvaguardia dei macchinari
• ridurre il numero degli stop alla necessità inevitabile di manutenzione ad impianto fermo.